Problemi reali, risolti con metodo

Edificio di pregio, certificazione LEED Platinum, tenant di alto profilo. Da anni, nei piani interrati, si percepiva un odore sgradevole che nessuno era riuscito a eliminare.

Nel tempo erano già intervenuti tecnici e ingegneri: modifiche, verifiche, relazioni. Il sospetto principale era il degrassatore del ristorante al piano terra, l’impianto che separa grassi e oli dalle acque reflue prima dello scarico. Erano già stati eseguiti diversi interventi su quel fronte, ma il disagio restava.

Prima di proporre altri lavori, abbiamo osservato il sistema nel suo insieme: seguito gli scarichi, verificato i passaggi d’aria, individuato un primo punto critico — alcuni collegamenti anomali che portavano saltuariamente cattivi odori verso uffici adiacenti. Risolto quello, il problema in autorimessa restava. La domanda da porsi era un’altra: perché l’odore non si presentava sempre? Osservando il fenomeno con metodo è emersa una correlazione precisa: peggiorava con il maltempo, quando la pressione atmosferica era più bassa e l’aria più stagnante.

Seguendo la tubazione di sfiato dell’impianto, è emerso che terminava in un cortile interno chiuso su quattro lati, con pareti molto alte. In quelle condizioni gli odori non si disperdevano: ristagnavano e ricadevano verso il basso, fino all’autorimessa.

Non rifare tutto, ma ripensare correttamente lo sfiato: deviazione della tubazione e collegamento dell’esalazione a una linea con estrazione forzata continua, attiva 24 ore su 24.

Building direzionale a Milano. Per anni lo stesso sintomo: rumore alle bocchette, aria troppo veloce in ambiente, discomfort crescente soprattutto nelle ore serali. Le lamentele dei tenant si ripetevano da tempo — tutti conoscevano il sintomo, nessuno aveva trovato la vera causa.

L’edificio era servito da una centrale HVAC complessa, con due UTA, distribuzione verticale su più piani, regolazione BMS e recupero di calore. Verso sera i piani chiudevano progressivamente, e il BMS faceva una cosa corretta: chiudeva le serrande dei piani non più occupati, per non trattare inutilmente aria destinata a uffici vuoti. Ma c’era un errore decisivo: i ventilatori delle UTA, che avrebbero dovuto ridurre la portata tramite inverter, non modulavano più. La funzione era stata disabilitata in passato e il sistema lavorava a velocità fissa.

Mentre i piani chiudevano, l’aria continuava a essere spinta con la stessa portata complessiva. Chi restava in ufficio fino a tardi si ritrovava addosso tutta l’aria che prima veniva distribuita su un edificio intero: non un guasto vistoso, ma una logica di regolazione incoerente diventata normalità nel tempo.

Dopo aver analizzato disegni, dati BMS, comandi e comportamento reale dell’impianto nelle diverse ore della giornata, è stata ridefinita la sequenza di regolazione insieme al gestore del sistema, facendo modulare i ventilatori in funzione della chiusura progressiva dei piani e mantenendo le portate di progetto dove ancora servivano.

Durante gli approfondimenti è emerso che le sezioni di recupero calore delle UTA, disattivate nel periodo Covid per precauzione, non erano mai state riattivate. Per anni l’edificio aveva funzionato senza recupero energetico, in modalità tutta aria esterna, con sprechi rilevanti — nonostante la certificazione LEED Platinum.

Sede direzionale a Milano, impianto antincendio con gruppi di pressurizzazione sprinkler e idranti, motore diesel di riserva e pompe elettriche. Durante una verifica periodica, il gruppo diesel del circuito sprinkler non riusciva a raggiungere il regime di rotazione previsto, con una rumorosità meccanica anomala.

Il manutentore storico aveva attribuito il problema al motore diesel. Su quella base, un fornitore terzo aveva già presentato un’offerta per la sostituzione integrale dell’intero gruppo di pompaggio: un intervento imponente, con tempi di consegna di diversi mesi e un investimento rilevante, senza alcuna misura strumentale a supporto della diagnosi.

Prima di avallare una spesa di quella portata, abbiamo voluto isolare la causa reale. Durante un sopralluogo congiunto con proprietà, gestore tecnico e manutentori, il motore è stato scollegato meccanicamente dalla pompa, per testare i due componenti separatamente: il motore, fatto girare a vuoto, ha raggiunto quasi il regime nominale, senza fumosità né anomalie evidenti. La pompa, invece, ruotata manualmente, risultava rigida, rumorosa, con un evidente attrito interno.

Il test ha ribaltato la diagnosi iniziale: non era il motore a essere insufficiente, ma la pompa a opporre una resistenza meccanica anomala. La sostituzione dell’intero gruppo, inclusa la parte perfettamente funzionante, non trovava quindi giustificazione tecnica.

Abbiamo restituito alla proprietà un quadro tecnico indipendente e documentato, con una valutazione critica dell’offerta ricevuta e un percorso alternativo mirato: ispezione interna della sola pompa, verifica dell’allineamento e prova prestazionale completa, mantenendo intanto il sistema sotto controllo con misure compensative condivise con i responsabili della sicurezza del sito.